오노 다이이치

2.1. 출생 및 초기 생애

오노 다이이치는 1912년 2월 29일 중화민국의 일본 제국 조차지였던 관동주 다롄시에서 태어났다. 그의 아버지는 도요타 그룹을 아이치현 가리야시로 유치하는 데 기여했던 중의원 의원 오노 이치조(大野一造)이다. 그의 아버지는 도요타의 창립자인 도요타 사키치의 아들인 도요타 기이치로와 인연이 깊었으며, 이러한 관계 덕분에 오노 다이이치는 대공황 시기인 1932년에 도요타 가문의 도요타 방직에 입사할 수 있었다.

2.2. 교육

오노 다이이치는 구제 아이치현립 가리야 고등학교와 나고야 공업대학의 전신인 나고야 고등 공업학교 기계과를 졸업하며 학문적 기반을 다졌다. 이러한 교육 배경은 그가 훗날 도요타 생산 방식을 개발하는 데 필요한 공학적 지식과 문제 해결 능력을 함양하는 데 중요한 역할을 했다.

3.1. 도요타 방직 입사

1932년, 오노 다이이치는 졸업과 동시에 도요타 방직(현 도요타 방직)에 입사하며 사회생활의 첫발을 내디뎠다. 이곳에서 그는 생산 현장의 초기 경험을 쌓으며 훗날 그의 생산 철학의 기반이 될 통찰력을 얻기 시작했다.

3.2. 도요타 자동차로의 전적 및 승진

태평양 전쟁 중이던 1943년, 오노 다이이치는 도요타 자동차 공업(현 도요타 자동차)으로 전적했다. 그는 엔진 제조 공장의 생산 현장 감독으로 시작하여 점진적으로 승진을 거듭했다. 1949년에는 기계 공장장에 취임했으며, 1959년부터는 이사직을 맡았다. 그는 이 기간 동안 생산 관리를 연구하고 실행하며 도요타 생산 방식의 핵심 원칙들을 현장에 적용하고 발전시켰다. 최종적으로 그는 도요타 자동차의 부사장까지 역임하며 그룹 내에서 막대한 영향력을 행사했다.

4.1. 핵심 원칙: 저스트인타임 (JIT) 및 간반

오노 다이이치에 의해 체계화된 도요타 생산 방식의 근간은 도요타 자동차의 창립자인 도요타 기이치로가 주창한 "저스트인타임"(Just in Time, JIT) 생산 시스템이다. "인타임"(in time)은 "시간에 맞춰"라는 의미이며, "온타임"(on time)은 "정시에"라는 의미이다. 예를 들어, 철도에서 열차가 정시에 정확한 위치에 정차하고 출발하는 것은 "온타임"의 개념에 해당한다. 그러나 승객 유무와 관계없이 운행되는 대중교통과 달리, 공업 생산은 수요에 따라 생산하고 공급해야 한다. 수요는 끊임없이 변동하기 때문에 공업 생산에서 "온타임"은 불가능하다. 따라서 생산의 낭비(무다)를 줄여나가기 위해서는 모든 상황에서 "시간에 맞춰(인타임)" 생산하는 사상이 필요하다. 도요타 기이치로는 "인타임"을 더욱 심화시켜 "정확히 시간에 맞춰(저스트인타임)" 생산 현장에서 이를 실현하도록 지시했다.

이러한 저스트인타임을 실현하기 위해 오노 다이이치가 전개한 실천론은 찰리 채플린의 영화 『모던 타임즈』에서 상징적으로 볼 수 있는 구시대적 근대 공업 생산의 이미지와는 전혀 달랐다. 그의 생산 방식은 다음과 같은 특징을 가졌다.

• 공정 이상 발생 시에는 생산 라인을 아낌없이 즉시 중단시켜 문제 해결에 집중한다.
• 생산 계획 대수 100% 이상은 모두 100%이며, 과잉 생산이라는 상태는 존재하지 않는다. 즉, 필요한 만큼만 생산한다.

이처럼 스피디하고 스무스하며 탁월하다는 관념에 얽매이지 않는 생산 사상이 오노 다이이치에 의해 체계화되었고, 오늘날까지 도요타 그룹의 공업 생산의 생명선으로 실천되고 있다. 또한, 간반 방식은 이러한 저스트인타임 시스템을 현장에서 구체적으로 구현하기 위한 핵심 도구로 개발되었다.

4.2. '무다' (낭비) 개념의 체계화

오노 다이이치는 생산 과정에서 발생하는 다양한 형태의 '무다'(일본어로 '낭비'를 의미)를 식별하고 제거하는 데 중요한 역할을 했다. 그는 낭비를 단순히 비효율적인 요소로 보는 것을 넘어, 이를 체계적으로 분류하고 제거함으로써 생산성을 극대화하고 비용을 절감하는 핵심적인 방법론을 제시했다. 오노의 '무다' 개념은 도요타 생산 방식의 근간을 이루며, 생산 현장에서 불필요한 활동을 찾아내고 제거하는 데 필수적인 지침이 되었다.

5.1. 7가지 '무다' (낭비)

오노 다이이치는 생산 과정에서 발생하는 7가지 주요 낭비 요소를 체계적으로 정의했다. 이 '7가지 무다' 모델은 많은 학문적 접근 방식의 핵심이 되었으며, 조직이 낭비를 식별하고 제거하는 데 중요한 지침으로 활용된다.

1. 지연 또는 대기 (Waiting): 아무런 가치도 추가되지 않은 채 대기열에서 시간이 소요되거나 작업자가 기다리는 상태.
2. 과잉 생산 (Overproduction): 필요한 것보다 더 많이 생산하거나, 필요할 때보다 더 일찍 생산하는 행위. 이는 재고 증가 및 다른 낭비의 원인이 된다.
3. 과잉 가공 (Over-processing): 부가가치가 없는 활동을 과도하게 처리하거나 수행하는 행위. 예를 들어, 불필요한 검사나 공정 추가.
4. 운반 (Transportation): 제품이나 재료를 불필요하게 이동시키는 행위. 이동 자체는 가치를 추가하지 않는다.
5. 불필요한 동작 (Unnecessary movement/Motion): 작업자가 불필요하게 움직이거나 몸을 사용하는 행위. 이는 피로 증가 및 시간 낭비로 이어진다.
6. 재고 (Inventory): 과도한 원자재, 재공품, 완제품 재고. 이는 보관 비용, 손상 위험, 문제점 은폐 등의 낭비를 초래한다.
7. 불량 (Defects): 제품의 결함이나 오류로 인해 재작업, 폐기, 고객 불만 등이 발생하는 것.

5.2. '승리를 위한 사고와 행동' 10가지 계율

오노 다이이치는 업무 수행 및 문제 해결에 있어 '승리를 위한 사고와 행동'이라는 10가지 핵심적인 행동 지침과 철학을 제시했다. 이는 그의 경영 철학을 요약한 것으로, 도요타 생산 방식의 정신을 담고 있다.

1. 당신은 곧 비용이다. 먼저 낭비를 줄여라.
2. 먼저 "나는 할 수 있다"고 말하라. 그리고 모든 것에 앞서 시도하라.
3. 현장은 곧 스승이다. 해답은 오직 현장에서만 찾을 수 있다.
4. 무엇이든 즉시 실행하라. 지금 당장 시작하는 것이 승리하는 유일한 방법이다.
5. 일단 시작하면 끈기 있게 계속하라. 끝내기 전에는 포기하지 마라.
6. 어려운 것을 쉽게 설명하라. 이해하기 쉬운 것은 반복하라.
7. 낭비는 숨겨져 있다. 숨기지 마라. 문제를 가시화하라.
8. 가치 없는 동작은 수명을 단축시키는 것과 같다.
9. 개선된 것을 다시 개선하여 더 나은 개선을 이루어라.
10. 지혜는 모두에게 동등하게 주어진다. 중요한 것은 그것을 발휘할 수 있는지 여부이다.

6.1. 린 생산 방식에 대한 영향

오노 다이이치가 개발한 도요타 생산 방식(TPS)은 1980년대 후반 미국에서 시작된 린 생산 방식에 직접적인 영감을 주었다. 린 생산은 낭비를 제거하고 효율성을 극대화하는 TPS의 원칙을 기반으로 하며, 이는 현대 제조업 및 경영학 분야에 지대한 영향을 미쳤다. TPS는 단순히 생산 기술을 넘어선 경영 철학으로 평가받으며, 전 세계 기업들이 생산성 향상과 경쟁력 강화를 위해 도입하는 핵심 방법론이 되었다.

6.2. 산업 외부로의 확장

오노 다이이치의 생산 원칙은 제조업 분야를 넘어 다양한 산업으로 확장되었다. 예를 들어, 판매 공정 공학 분야에서는 저스트인타임(JIT) 개념이 판매, 마케팅, 고객 서비스 프로세스를 개선하는 데 어떻게 활용될 수 있는지 보여주었다. 이는 TPS의 원칙이 비제조업 분야에서도 효율성 증대와 낭비 제거에 효과적임을 입증하며, 서비스업, 의료, 행정 등 광범위한 영역에서 적용되고 있다.

6.3. 수상 및 명예

오노 다이이치는 그의 혁혁한 공로를 인정받아 일본 국내외에서 다양한 수상과 명예를 얻었다.

• 1973년 10월: 자동차 생산 관리 시스템 개발 및 육성에 기여한 공로로 남수포장을 수훈했다.
• 1974년 7월: 노동대신 표창 공적상을 수상했다.
• 1982년 5월: 훈삼등 욱일중수장을 수훈했다.
• 1990년 6월: 사망 후 종사위에 추서되었다.
• 2007년: 일본 자동차 명예의 전당에 헌액되었다.
• 2022년: 미국 자동차 명예의 전당에 헌액되었다.